磨矿机1_

日期：2024-06-20 |   作者: 产品中心

  按筒体传动方式可分为周边齿轮传动、摩擦传动和中央传动三种（图1），其中周边齿轮传动方பைடு நூலகம்应用最多，中央传动多用于管磨机。

  (2)磨机转速。磨机的筒体工作转速一般为30~14r/min，筒体直径大者转速低，反之则高。磨机筒体的工作转速与其临界转速之比称为转速率，一般为76％~88％。

  (3)磨机中介质的充填率和装入量。磨机运转时，筒体截面上介质所占面积与该截面面积之百分比称为该磨机的充填率。通过计算，可得出不一样磨机在不同转速时的充填率。在实际在做的工作中，湿式格子型球磨机的充填率一般为40％~50％，溢流型球磨机或棒磨机的充填率一般为35％~40％，干式格子型磨机和管磨机的充填率一般为25％~35％。已知磨机的充填率后，就能够准确的通过磨机的有效容积和介质的松散密度计算出介质装入量。在磨机选型实例中的磨机技术性能表中已列出不同磨机的介质装入量。在自磨机中，一般不装入任何介质，但为了更好的提高磨矿效率，往往加入少量钢球，其装球量约为自磨机有效容积的4%~10%。

  (3)离心状态。当筒体转速提高到某极限值时，即达到或超过临界转速时，所有介质都随筒体转动而不会下落，此时便称为介质的离心运动状态。在离心状态下，一般就不产生磨碎作用。因此，普通磨机在这种状态下工作。

  影响磨矿的参数：（1)磨机生产率。影响磨机生产率的因素很多，如：磨机的类型、规格和转速，被磨物料的性质，磨矿介质的性质、大小、形状和充填率，闭路磨矿时的分级效率，给料粒度和排料细度，以及操作条件等。因此，从理论上确定磨机的生产率是很困难的，一般都通过具体的试验并采用模拟方法确定，而且得到的结果是近似的，还要用一些实际资料来校核。所以，这里不再列举有关教科书和设计手册上的一些生产率计算方式，只在各种磨机选型实例中的磨机技术性能表中列出其生产率范围。

  按筒体支承方式可分为轴承支承、托滚支承、轴承和托滚混合支承3种（图2），其中轴承支承方式最为通用，而后两种仅用于筒体较短的球磨机和砾磨机。

  还可按磨矿生产方式将磨矿机分为干式和湿式两种，目前在选矿生产中通常用湿式磨矿机，干式磨矿机极少使用。

  通常，棒磨机用于粗磨作业；球磨机用于细磨作业，但也常被用于粗磨作业；自磨机在我国选矿厂应用也较多，通常用于矿石粉碎后的粉磨作业，可省去中、细碎工序；砾磨机在我国选矿厂应用很少，通常用于细磨作业。

  磨矿机的工作原理，如图1所示，原料通过空心轴颈1给入空心圆筒3(其两端有端盖2和4)进行磨碎。圆筒内装有各种直径的磨矿介质（钢球、钢棒或砾石等）。当圆筒绕水平轴线以一定转速回转时，装在筒内的介质和原料在离心力和摩擦力的作用下，随着筒体达到一定高度，当它们自身的重力大于离心力时，便脱离筒体内壁抛射下落或滚下，由于冲击力而击碎矿石。同时，在磨机动转过程中，磨矿介质相互间的滑动运动对原料也产生研磨作用。磨碎后的物料通过空心轴颈5排出。由于不断给入物料，其压力促使筒内物料由给料端向排料端移动。湿磨时，物料被水流带走；干磨时，物料被抽出筒外的气流带走。

  在磨矿机中，磨碎介质被提升的高度和下落的轨迹与筒体转速、介质数量及衬板型式有关。正常的情况下，按磨矿机筒体转速由低到高，可将介质运动状态分为三种：

  (1）泻落状态。磨机在低速运转时产生泻落式运动状态，物料主要靠介质相互滑动时产生压碎和研磨作用而粉碎。棒磨机和管磨机一般在这种运动状态下工作。

  (2)抛落状态。磨机在较高速度运转时产生抛落式运动状态，此时磨碎过程以冲击为主，研磨次之。球磨机一般在这种运动状态下工作。

  磨矿机有若干种分类方法，其中最实用的分类方法是根据磨矿介质不同来划分的：介质是金属球的为球磨机，介质是钢棒的为棒磨机，以被磨矿石本身为介质的为自磨机，以矿石或砾石为介质的为砾磨机。

  按筒体形状可将磨矿机分为圆筒形和圆锥形两种。目前国内已很少制造圆锥形磨机，所以实际上主要制造圆筒形磨机，其中又包括短筒形和管形的。短筒形磨机的筒体长度与直径之比小于1，自磨机即属于这种类型；管形磨机（简称管磨机）的筒体长度与直径之比大于2。普通水泥磨机即属于这种类型。

  (4)磨机功率。类型和规格不同的磨机实际上均由制造厂配备了功率适当的电动机。电动机本身的功耗约为10％，机械摩擦损失功耗约为10％~15％，而用来使磨矿介质和物料运动由此产生破碎和研磨作用的有用功率约为75％。

  通常，实际需要的功率是根据小型试验磨机在各种具体磨矿条件下所得试验数据推算出来的，此即称为类比法，其推算公式为：

  式中，N、D、L——计算磨机的功率、筒体内径和长度；Nc、Dc、Lc——试验磨机的功率、筒体内径和长度；y——普通磨机y＝2.5，自磨机y =2.5-2.6。